金属软管的裂纹有两个方向，一是沿着S型折弯处的周向裂纹，从外表来源，为线源，沿着软管的截面厚度方向扩展;另一个是呈纵向(或轴向) 的裂纹，也是从外表来源，为线源，沿着截面厚度方向扩展;当两个方向的裂纹交汇后，最终招致了金属软管的断裂。经过对周向折弯处的断口以及纵向断口做微观剖析发现，断裂源均为线源，源区无明显资料缺陷，断口扩展区的特征均为疲倦特征。
另外，其断口截面均存在不同水平的减薄，察看到的断裂截面最薄处仅仅为0.02 mm(其他未磨损区域的截面厚度则约为0.6mm) ;断口截面虽变薄，但断口左近并无变形痕迹，阐明其截面的变薄并非因塑性拉伸惹起。
而断口左近的钢带外表存在明显的磨损痕迹，其磨损特征为粘着磨损+ 磨粒磨损。据文献报道，304不锈钢如与摩擦副发作摩擦，也主要以粘着磨损机制为主，且随着外表摩擦的停止，表层组织会发作马氏体转变。在载荷和摩擦剪切应力的作用下，由于表层晶粒细化、以及高密度位错的综协作用使得304不锈钢的显微硬度增大; 因而，在本案例中，金属软管断口左近的显微硬度比基体稍高，但其显微硬度的进步并不能提升其疲倦性能，第一是软管截面自身较薄，并且随着磨损的耗费，截面变得更薄，其疲倦性能随着降落。另外，表层诱发马氏体的增加对SUS304奥氏体不锈钢的磨损无明显影响。
因而能够这样说，固然在摩擦的过程中， 304不锈钢外表呈现了马氏体，显微硬度也升高，但这不能阻止不锈钢薄板外表的资料损耗以及疲倦强度的降落。
在本研讨中，除了粘着磨损，其外表还有磨粒磨损的痕迹，这些磨粒成分主要是Si、O之类，是外界带入的尘土或泥沙颗粒混入了金属软管间隙，磨粒加剧了不锈钢带的磨损。泥沙渗入除了加剧磨损之外，更形成了金属软管不能再自在伸缩，即发作卡死现象。而金属软管局部区域卡死，也形成了其他区域的受力异常，愈加速了此区域的断裂的发作。
另外，本研讨金属软管的断裂位置在接头左近( 靠近发起机一端) 的约第2 ～ 4扣处，而这个位置正处于振幅最大，振动最为频繁的区域内; 因而，其断裂的主要缘由主要是振动和磨损形成的疲倦断裂。